双星建立的全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化工厂双星建立的全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化工厂

  位于青岛市最南端的董家口经济区,面向黄海,西临日照,北靠潍坊,处于国家“一带一路”重要节点,是山东半岛蓝色经济区九大核心区之一、国家循环经济示范区、青岛西海岸新区的重要组成部分。近年来,董家口经济区引进了大批重量级项目。这些项目的落地不仅为产业升级和新旧动能转换提供了助力,更大大激活了董家口乃至整个新区的发展活力。

  不久前,随着锦湖轮胎工会及员工投出大多数赞成票,双星对锦湖轮胎的并购终于“收官”。双星成为第一大股东,获得锦湖轮胎45%的股权。

  收购锦湖轮胎,双星“智慧转型”的亮眼成绩受到了全球业界的关注与认可。近年来,借助互联网+、环保搬迁和国企改革等契机,双星加速推进新旧动能转换步伐,不仅拥有了颠覆性的新技术、新业态和新模式,引领了世界轮胎智能制造的方向,更催生出前景广阔的新产业。

  品牌由“大众化”走向“高端化”

  “双星制鞋业历史悠久,大众化形象深入人心。为了实现品牌高端化目标,自2014年开启‘二次创业、创双星世界名牌’新征程,双星就按世界眼光、国际标准来规划制定各项发展方案。”双星集团党委书记、董事长柴永森说。

  业内对双星有这样一个评价:“当别人赚大钱的时候双星赚小钱,当别人赚小钱的时候双星亏损”。2008年鞋服产业改制,双星全面转行到轮胎和机械产业。此时正是轮胎行业黄金发展期,然而,由于双星两大产业均是通过并购老国企而来,产品虽有市场需求,却因落后的厂房、设备和工艺等原因,毛利率、质量、能耗和用户美誉度大大低于行业平均水平,企业一直在亏损的边缘上徘徊。

  中流击水、奋楫者进。2013年以来,双星顶住巨大的内外压力启动环保搬迁,以壮士断腕的勇气,淘汰了60%以上的轮胎落后产能和产品,并大刀阔斧砍掉了质量低、利润低的产品。

  双星加大科研创新投入,建设的国际级检测中心,能充分利用互联网整合全球研发资源,通过与全球各大科研院所、高校合作,快速开发出高端、高附加值和高品质的轮胎产品。去年11月,在第七届中国澳门国际汽车博览会上,双星公开了最新研发的“黑科技”产品“骨格轮胎”,该产品是全球第一款免充气中高速轿车轮胎,完全颠覆了传统轮胎材料和工艺。目前,双星已形成了高中端齐全的品牌矩阵。

  发展动能由“汗水型”转向“智慧型”

  走进位于董家口经济区的双星轮胎“工业4.0”智能化工厂,记者首先感受到的是“空”与“静”,整个车间走下来难觅工人身影;各式智能机器人有条不紊地进行着炼胶、敷贴和成型等工作,力大无穷的码垛机器人在立体仓库里不知疲倦地搬运着各种成品;各条生产线之间,全部通过空中走行的桁架机器人、物流传送带和轻巧灵动的智能AGV、RGV机器人相连接……工人只需要根据APS高级排产系统排出的用户订单生产计划,进行关键工序的确认和调整。

  全流程“工业4.0”智能化工厂采用了双星独创的MEP智能信息匹配系统,实现物、人、设备、位置的信息智能匹配,解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业无法全流程实现智能制造的难题。工厂采用的APS智能排产系统,被德国西门子公司专家称赞为“全球第二家将APS应用到实际生产中的轮胎企业”“引领了世界轮胎智能制造的方向”。

  “作为传统制造业,我国轮胎行业始终处于‘大而不强’的境地,持续发展面临重大瓶颈。为了扭转这一局面,双星紧抓‘中国制造2025’的新机遇,创新驱动,自我颠覆,全力探索轮胎工业转型发展新模式,努力从‘汗水型’转向‘智慧型’。目前来看,这一转型取得了积极成果。”柴永森说。

  实际上,中国虽然在十年前就已成为全球最大的轮胎生产国和制造中心,但还没有一个真正的世界品牌,也更谈不上拥有话语权。自2011年起,中国轮胎市场迎来“拐点”,大部分企业属于劳动密集型、资金密集型和资源密集型,落后产能严重过剩,效益持续下降。转型升级就成为轮胎行业重新洗牌的生死一战。在智慧转型过程中,双星抓住了机遇,“凤凰涅槃”。谈到转型成功的关键,柴永森表示,除了审慎地进行轮胎工业4.0智能工厂的顶层设计,企业智能化升级主要依赖自主研发制造,从而大大降低了转型成本。

  2016年6月,双星整合全球顶尖的“工业4.0”专家和伙伴资源,集成全球最先进的信息技术、数字控制技术和智能装备技术,创立了全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化“绿色工厂”,融“产品定制化、企业互联化、制造智能化”于一体,搭建了一个由用户指挥、数据驱动、软件运行的智能生态系统。据悉,工厂中设备80%均由双星自主研发和生产,投产后人工效率提高了近3倍,产品不良率降低了80%以上。产品实现了高质量、高附加值和高差异化,环保、能效达到世界先进水平。

  2017年7月,双星的轿车胎全流程“工业4.0”智能化工厂全线投产。2017年年底,双星与十堰市政府签约,将把双星东风轮胎工厂升级改造为“工业4.0”智能化工厂。至此,双星不仅成为全球唯一一家既拥有卡客车胎“工业4.0”智能化工厂,又拥有轿车胎“工业4.0”智能化工厂的企业,还将是“工业4.0”智能化工厂最多的企业。

  由卖轮胎转向卖“服务”、卖“绿色”

  “探索由传统横向做大规模,到创新纵深发展新路径,这是当前众多传统国有轮胎企业推进新旧动能转换的思考方向。”柴永森以双星为例进行说明。双星通过贯彻新旧动能转换战略部署和新发展理念,抓住全球第四次工业革命的机会,以新技术、新产业、新业态和新模式加速企业转型和转行。

  向轮胎的前端延伸,双星创建高端智能装备产业园,为整个行业的智能制造服务。2014年以来,双星与德国西门子共同成立轮胎行业唯一的“工业4.0”创新中心,打造行业符合工业4.0标准的智能化生产方案;与瑞典ABB集团展开战略合作,联合成立轮胎行业唯一的机器人应用研发技术中心,进行智能机器人的应用创新和超前研究,并联合开发适合中国轮胎行业升级改造、建立智能制造工厂的专业机器人。

  向轮胎的后段延伸,双星创建了开放的“服务4.0”生态圈,为其他品牌轮胎和汽车后市场产品提供服务。以“星猴战略”为支撑,创建了“星猴网”,行业首推“零延误救援”、24小时服务热线、“移动星猴”服务车上门服务,建立了“线上线下无缝对接,路上路下无处不在”的服务4.0生态系统,从用户交互到体验、交易、选择服务方式、实际上门服务和服务评测,实现全流程闭环。

  跳出轮胎产业,双星利用逆向思维,率先创造出填补全球空白的“零污染、零残留、零排放”“吃干榨净全利用”的废旧轮胎绿色生态循环利用智能化高端装备,变“黑污染”为“黑黄金”,被国家工信部授予行业首台套。该智能装备解决了全球废旧轮胎回收利用的17大难题,可以把废旧橡胶裂解成初级油、炭黑、钢丝和可燃气,真正实现了“零排放、零残留、零污染、全利用”的目标,由此可以形成废旧橡胶循环利用高端装备、绿色生态循环利用工厂和原材料应用的全新产业链。目前,双星全球首个废旧橡胶绿色生态循环利用项目已在河南省汝南县开工建设。

  近年来董家口重点发展高端装备制造、新材料、粮油与冷链储运加工、航运物流等产业,已经集聚了一大批科技创新企业。基本形成了以港口物流、装备制造、新材料为主导的现代产业体系,同时,初步构建起行业内部、产业间、区域间和公用设施完整的循环经济产业链,绘制出港口经济“新蓝图”。

来源:董家口经济区